Evolución de los moldes de inyección

Los moldes de inyección de aluminio y plástico pueden ser muy complejos, dependiendo básicamente de la geometría de la pieza que desea obtenerse. Se fabrican mediante procedimientos convencionales, con un alto coste asociado, y rentables cuando se trata de grandes series de producción.

Gracias a las innovaciones que está aportando a la industria la fabricación aditiva o impresión 3D, actualmente es posible crear insertos metálicos que permiten reducir los tiempos, los costes de producción, así como la variación de diseño de la pieza, logrando además una calidad de pieza final muy alta, tanto en precisión dimensional como en el aspecto superficial y acabado. En algunos casos, los insertos requieren operaciones de posprocesado para alcanzar un nivel de precisión y acabado superficial óptimos. Otra de las facetas que hay que destacar es la duración del inserto.

Son factores claves en la vida útil del molde la elección del material y su temperatura de trabajo, así como el tiempo de ciclo de inyección y su proceso de refrigeración. El enfriamiento del inserto es uno de los problemas más importantes en la mayoría de aplicaciones de moldeo.
La refrigeración optimizada para insertos de inyección de moldes de aluminio y plástico posibilita insertar complejos y optimizados canales internos de refrigeración en el contorno del molde o en las partes que necesitan refrigeración específica, disminuyendo el ciclo de inyección de las piezas para mejorar la productividad. Esta mejora proporciona la capacidad de controlar con precisión la temperatura de la cavidad del molde creando una temperatura superficial más uniforme que los insertos con canales rectos tradicionales.

Aumento de la calidad de las piezas, costos más bajos, menores tensiones residuales, tiempos de ciclo más rápidos… son algunos de los resultados que se consiguen gracias a la refrigeración optimizada para el sector de inyección de plástico y aluminio.